Perché le perdite di aria compressa richiedono una gestione sistematica?
Le perdite individuali sembrano essere piccole, ma le grandi perdite a livello vegetale aumentano il tempo di funzionamento, i costi energetici e il carico di manutenzione dei compressori.La creazione di percorsi di ispezione ripetibili è più efficace di controlli occasionali.
Creare un’ispezione efficace
- Linee per responsabilità settoriali e di attrezzature
- Registrare le prove sonore, la posizione e la priorità
- Disposizione di finestre di manutenzione con accessibilità
- Ridimensionare e mantenere i record pre e post-recupero
Miglioramenti di monitoraggio
Statistiche in corso su problemi non chiusi, riparazioni collaudate e posizioni duplicate, i dati di tendenza possono aiutare i team di ingegneria ad affrontare cause radice piuttosto che ripetere lo stesso fenomeno.
Obiettivi tecnici e di applicazione
Nel contesto del tema “Come ridurre le perdite d’aria nelle fabbriche”, il team di campo deve prima identificare l’obiettivo, la posizione accessibile, lo stato operativo e il tipo di evidenza da produrre.Per capire i passi pratici per identificare ed eliminare le perdite d’aria.Il test effettivo non si rivolge semplicemente all’apparecchiatura, ma combina immagini ottiche, posizionamento acustico, percorsi operativi e risultati in un processo tecnico riutilizzabile.Le informazioni raccolte sono di valore ingegneristico solo se le limitazioni ambientali, la capacità di apparecchiatura e i requisiti di accettazione sono riconosciuti prima delle operazioni.
Preparatevi per i test.
Prima di iniziare il lavoro, lo stato dell’attrezzatura, la quantità di elettricità, la superficie della sonda o del sensore, lo spazio di archiviazione e l’impostazione della data di tempo devono essere controllati, e gli allegati devono essere selezionati in base alla distanza di rilevamento, dimensione dell’entrata, temperatura, medio e requisiti di sicurezza sul posto.Per boroscopio industriale, l’eccessiva ribaltamento della sonda deve essere evitata e la funzione di illuminazione e commutazione deve essere confermata;Per telecamera acustica, il rumore ambientale, la frequenza di rilevamento, la distanza e il carico di attrezzature devono essere compresi.La rapida convalida delle immagini, la messa a fuoco, le funzioni di registrazione e localizzazione delle sorgenti sonore è completata su obiettivi noti come necessario.
Operazioni in loco
Il processo di rilevamento dovrebbe essere condotto su base punto per punto lungo un percorso pre-piantato, mantenendo una distanza di osservazione stabile e una direzione coerente della fotografia.Quando vengono rilevate anomalie, non solo un’immagine parziale dovrebbe essere mantenuta, ma anche il numero di apparecchiature, la posizione, la condizione operativa, gli angoli di osservazione e le caratteristiche anormali devono essere registrati, e le prove comparative dovrebbero essere aggiunte al panorama, alla mappa prossima o a bande di frequenza diverse.Qualsiasi incertezza dovrebbe essere riconfermata cambiando angoli, distanze o parametri per evitare la riflessione errata, il rumore di fondo, i contaminanti o le strutture normali come difetti.
analisi dei dati e recensione
Una volta completata la collezione, gli ingegneri dovranno analizzare le attrezzature in combinazione con i record storici, le condizioni di processo e gli standard di manutenzione.Clarity non significa che le conclusioni siano necessariamente corrette, né i punti caldi acustici ammontano a un malfunzionamento per se, in modo che le prove di prova dovrebbero essere collegate a posizione, tempo e stato operativo.b) Le scoperte che riguardano la sicurezza, la qualità o la produzione continua devono essere prioritarie e ricontrollate;In caso di non conferma temporanea, i documenti e i parametri originali devono essere conservati per la successiva valutazione congiunta da parte dei tecnici.
Sviluppo dei risultati attuabili
Un efficace record tecnico dovrebbe consentire a coloro che non hanno partecipato ai test in loco per capire dove si è verificato il problema, quali erano le prove, qual era il livello di rischio e cosa dovrebbe essere fatto dopo.Si raccomanda che il rapporto mantenga il percorso di rilevamento, l’allestimento di attrezzature, fotografie critiche, base di giudizio, raccomandazioni elaborate e i risultati del riesame dopo la manutenzione.Attraverso record standardizzati e accumulo continuo, l’impresa può convertire un singolo test in una tendenza nello stato di apparecchiatura e fornire una base più affidabile per la manutenzione preventiva, la pianificazione dei pezzi di ricambio e le modalità di fermo.